影響混煉膠回彈和硫化速度的因素及解決辦法可從以下幾個(gè)方面進(jìn)行：

　　①混煉膠料中乙烯基含量不足或生膠本身乙烯基含量分布不均，使膠料硫化時(shí)達(dá)不到正硫點(diǎn)，硫化速度過長(zhǎng)，硫化不充分，導(dǎo)致混煉膠彈性差。 可以提高膠料中整體乙烯基含量，在配方中加入適量的含氫硅油，減少填料用量，增加膠量，解決回彈性差和硫化慢的問題; 也可以使用不同的型號(hào) 使用乙烯基含量的生膠和少量的高乙烯基生膠，以控制橡膠的撕裂和變形。 需要在配方中找到平衡點(diǎn)，避免橡膠的脆性，達(dá)到改良的目的。 

　?、谀z料本身呈酸性，這也是導(dǎo)致膠料回彈力差、硫化緩慢的重要因素。 因?yàn)榘滋亢诒旧硎撬嵝缘模尤氲慕Y(jié)構(gòu)控制劑大多是酸性的，使得橡膠的酸性更強(qiáng)。 酸性橡膠對(duì)硫化有延遲作用，耐高溫性能也會(huì)下降。 加入適當(dāng)?shù)娜鯄A性物質(zhì)可提高膠料的酸含量。 一般來說，膠料的PH值在中性或弱堿性范圍內(nèi)，有利于提高彈性和硫化速度。

　?、燮渌矫妫涸谀z料中加入過多的增塑劑或結(jié)構(gòu)控制劑，導(dǎo)致膠料回彈性差，硫化速度慢; 延遲硫化效果，導(dǎo)致橡膠回彈性差，硫化速度慢。 可以選擇分子量分布窄、有一定揮發(fā)分含量的生膠，以提高橡膠的脫模性，從而減少增塑劑的用量; 烷氧基硅烷用于處理白炭黑表面，與羥基硅油配合使用。 兩步法使白炭黑分子和生膠分子有一定的結(jié)合反應(yīng)時(shí)間。 該工藝可采取減少結(jié)構(gòu)控制劑。 用量達(dá)到提高膠料回彈性和硫化速度的目的。

　　同時(shí)，對(duì)每一種橡膠都建立了標(biāo)準(zhǔn)的硫化曲線，這也是控制混煉膠質(zhì)量穩(wěn)定的一種手段。